近年來，化工廠合成車間通過加裝貯醇罐和對二次脫硫工藝進行改造，僅此兩項每月可創造經濟價值２萬余元，不僅保證了本車間的工藝穩定，節約了原材料，而且為后工序以及全廠的大氣量生產創造了條件。
去年，合成車間的精練崗位在排油水時，發現有甲醇排出流入地溝，造成浪費，車間和維修班等技術人員及時進行小改小革，經過反復試驗，研制出了可回收甲醇的貯醇罐，每天可收回甲醇２００余公斤，每月為廠里創造經濟收入１萬余元。化工廠８萬噸氨醇技改后，再生槽硫泡沫不能徹底分離，產不出硫磺，部分脫硫液泡沫溢出流失，造成了不小的經濟損失。針對這一情況，車間組織有關技術人員進行攻關，他們深入現場查找原因，征求操作人員的意見，并走訪同行兄弟單位進行取“經”，經過反復研究，制定出一套切合本崗位實際的整改方案，解決了原有的再生槽泡沫管道彎多、傾斜度不夠等工藝設計上的問題，使二次脫硫崗位的工藝狀況趨于正常。每月還可產硫磺９噸左右，價值７０００余元，為該廠節能降本做出了貢獻。
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